与“裂痕”打交道的士官：查出新战机设计不合理

小徐614

新华社沈阳5月15日电题：与“裂痕”打交道的青春岁月——记空军某部探伤技师、五级士官窦树军

归航的战机静静停在停机坪，空军某部探伤技师、五级士官窦树军打开起落架舱盖，带着10余公斤的仪器，艰难地钻进了进气道……

进气道通向战机的“心脏”——发动机。窦树军最主要的工作，就是在这个狭小的空间里，对发动机叶片进行无损检测，寻找那些肉眼无法看到却随时可能导致机毁人亡的裂纹。

从事探伤工作16年来，窦树军在这些金属管道里“爬过”了5000多小时、近60公里，先后检测了9型7500余架次战机，发现裂纹故障30余次，避免了10余起重大事故。

坚守中的幸福

金属材质在长期工作中，难免会出现疲劳裂纹。这些裂纹最开始往往出现在材质的内部，外观上很难看到它们的存在。窦树军的工作就是运用电涡流、超声波、渗透染色、磁粉等技术，对战机上的探伤点，每到规定的飞行小时就进行一次检测，将可能发生的空中惨祸“消灭”在地面。

窦树军除了要按规定对战机上的各探伤点进行检测外，又要对战机做飞行前、飞行后例行检测。此外，他还要担负大修飞机的全面探伤。几年来，窦树军每年的工作时间都超过了340天。

1台发动机有300多个叶片，检测双发战机发动机，窦树军要在进气道和尾喷管内爬进爬出40余次，用一种姿势重复一个动作至少5000次以上。

检查1台发动机至少要40分钟，夏天，金属管道里高达四五十摄氏度；冬天，温度能低至近零下30摄氏度，可他只能穿单衣钻进金属管道……

2002年，窦树军三级士官服役期满，面临去留。一方面是地方企业优厚的待遇，一方面是部队探伤人才的紧缺，窦树军又选择了后者。

1990年入伍后，和窦树军同批学探伤专业的新兵有21个；　　1991年，窦树军到空军某部后，探伤班共有9个人。如今，只有窦树军1人坚守在探伤岗位。

“我只求战友平安，自己心安。”窦树军说，“战友能平安归来，这是我最大的幸福。”

良心·品质

无损探伤有很强的特殊性，尽管仪器会给出告警或显示，但更多的是依靠探伤师的分析和判断，这也决定了这项工作很难有复查。是否尽力，全靠探伤技师的“良心”。

一次，窦树军在战机的一个涡轮叶片上检测出了1道裂痕后，部队把发动机送工厂更换叶片，没想到工厂用更先进的仪器又发现了另一个叶片上还有裂痕。

尽管这件事有很强的客观原因，可窦树军还是久久不能释怀。

2001年6月，窦树军在检测当天的第4架教练机时，探伤仪在一个涡轮叶片上发出了几下轻微的告警，重复检测后，告警又消失了。

对于仪器来说，误报是正常现象。但窦树军始终不放心，反反复复又检测了2个多小时，终于证明了裂痕的存在。

近年来，随着部队训练强度增大，某型战机发动机叶片疲劳受损问题日益增多。窦树军提出，将工厂规定的每25飞行小时探伤一次，改为每15小时探伤一次。

经过层层报批后，主管部门同意了窦树军的建议。尽管这样做工作量增加了一倍，但给飞行员吃下了定心丸。“只要是窦树军探伤过的飞机，我们飞得放心。”飞行员们说。

随着窦树军名气越来越大，跟他学技术的人越来越多。窦树军却从不保留，不仅倾囊相授，还把易裂部位、机件都梳理出来，提出有效的方法制成光盘交给学生。

10多年来，窦树军亲手带出了26名徒弟，有的已经成为他的上级，有的成了空军级的技术骨干。

“一根筋”

窦树军是个谦虚、好学的人，可为了能在地面消除战机安全隐患，他又是个地地道道的“一根筋”。

2002年8月8日，窦树军检测一架战机发动机压缩叶片时，一个叶片上的波形发生了细微的变化。这是从未出现过的情况，理论和规程也没有阐释记录，换用其它方法检测仍然不能确定原因。窦树军立即请示上级停飞检查。

当时，驻部队的厂方专家赶到现场，又进行了反复检测，当场得出的结论是没有异常，飞机可以正常飞行。窦树军却坚持己见，并拒绝在放飞单上签字。

后来，上级把发动机返回工厂，厂家也没得出明确结论，只得把它送到国家最权威的研究所，使用最先进的技术手段，结论是：叶片内部发生微细裂痕，如不及时停飞，随时可能断裂。

2005年1月，战机机械师在例行检查时，怀疑战机油门杆摇臂支座可能存在裂痕。情急之下，机械师请窦树军帮助探伤。

油门杆摇臂支座并不在窦树军探伤范围之内，按规定，谁探伤谁就要承担责任。当机械师说明情况后，窦树军没有任何犹豫，经过近1个小时反复检测，确认此处确有裂痕。

一些人却认为，这应该是一道细微划伤。厂方专家也坚持说，这型战斗机从未发生过类似问题，不可能出现裂痕。

窦树军又一次拒绝在放飞单上签字。上级决定拆下油门杆摇臂支座，由窦树军送回厂方进行鉴定。最终经切割镜像分析，证实了窦树军的结论。

痴迷

在窦树军不足5平方米的工作间里，收藏着80余个各式裂痕件，每个都注有发现时间、零件部位、成因。窦树军说，这是他想尽一切办法，从工业部门收集来的“宝贝”，“这都是在实际使用中形成的样本，是多少钱都买不来的。”

他把这些裂痕当成古董一样来“欣赏”，一有时间就拿出来用各种仪器检测，观察波形。甚至，有时墙上、轿车玻璃上有裂纹，他也会多看两眼。

痴迷，使窦树军迈出了实践探索和技术创新的第一步。

2001年7月，窦树军在用仪器检查机翼与机身结合螺柱时，出现了超声波无回波显示的现象。为找出症结，他顾不上吃饭，先后5次打电话向空军专家求教，最终认定仪器设计上存在缺陷，输入的参数存在错误。

2002年3月，他在例行探伤中，检测出了某型战机军械挂梁有一道裂痕。可以说，这一发现及时消除了一起重大故障隐患，探伤技师职责已圆满尽到，而窦树军却想到，这一机型使用时间不长，裂痕因何出现？通过分析机理、机件受力等情况，他得出结论，军械挂梁设计不尽合理。随后，空军用他的方案对全军这型战机进行了改进。

他革新的探伤仪器探头，既提高了检测的敏感度，又延长了探头寿命；研制的工业内窥镜保温套，极大提高了仪器的使用率和探伤的准确率；改装的探伤防噪系统，既防止了探伤人员因长期强噪音引起疾病，又破解了故障信号听不准的难题……

他发明的飞机轮毂探伤3步定位法和发动机压缩叶片主次检测法，克服了“检测规程”的局限性，使飞机探伤精准率达到100%。他设计的某型探伤仪，填补了我军空白。